Viele Metallmaterialien erfordern dauerhafte, dauerhafte und lesbare Markierungen, um die Rückverfolgbarkeit, Qualitätskontrolle und Personalisierung zu verbessern. Die Laser-Metallmarkierung erfüllt diese Fertigungsanforderungen, indem sie viele Vorteile gegenüber herkömmlichen Markierungstechniken bietet.

Unsere Laserlösungen verwenden eine Vielzahl von Laserwellenlängen, um dauerhafte Markierungen auf fast allen Metallarten zu hinterlassen, einschließlich Aluminium, Messing, Karbid, Chrom, Kobalt, Kupfer, Gold, Nickel, Platin, Silber, Edelstahl, Zinn, Titan, Zink – und mehr.

Zu den Vorteilen der Laser-Metallkennzeichnung gehören:

Haltbarkeit. Markierungen können industriellen Umgebungen standhalten und bleiben dabei lesbar und definiert.

Berührungslos. Die Laserbeschriftung macht den Austausch von Bearbeitungswerkzeugen überflüssig.

Keine Zusätze oder Beschichtungen. Die Lasermarkierung erfordert keine Tinte oder zusätzliche Chemikalien.

Präzision. Dank ihrer lokalisierten Energie erzielen Laser eine hervorragende thermische Kontrolle, enge Maßtoleranzen und wiederholbare Markierungen.

Einfache Automatisierung. Integrieren Sie die Laser-Metallmarkierung einfach in Ihr automatisiertes System. Wir bieten auch On-the-Fly-Markierungstechnologie mit Closed-Loop-Feedback an.

Flexible Ätztiefe. Von der strengen Oberflächenkennzeichnung bis hin zu vollständigen Gravuren erfüllen unsere Laserkennzeichnungssysteme Ihre Anforderungen.

METHODEN DER LASER-METALLMARKIERUNG

Jede unserer vier Lasermarkierungsmethoden bietet ihre eigene, einzigartige Markierungsart. Unsere Ingenieure wählen diejenige aus, die Ihren Anwendungsanforderungen am besten entspricht:

Abtragung. Die fokussierte Energie des Lasers verdampft das Metall und entfernt es von der Oberfläche des Teils, wodurch eine geätzte oder gravierte Markierung entsteht, die eine beträchtliche Tiefe unter der Oberfläche hat. Die Ablation erzeugt Markierungen, die rauen Industrieumgebungen standhalten und auch unter Verschleiß lesbar bleiben. Die Ablation erzeugt auch mikrobearbeitete Muster mit präzisen Tiefen und Positionstoleranzen.

Oxidation. Dieses Verfahren verursacht eine molekulare Veränderung in der Oberfläche des Metalls – es entsteht eine Oberflächenmarkierung ohne Tiefe und ohne erhabene oder erniedrigte Bereiche. Vielmehr erscheint die oxidierte Schicht als Farbänderung auf der Oberfläche des Teils. Für Titan- und Edelstahlteile können Sie bestimmte Lasereinstellungen anpassen, um eine Reihe verschiedener Farben zu erzeugen. Die Oxidation erzeugt keine Rückstände und ist daher ideal für die Medizingeräte- und Haushaltsgeräteindustrie.

Schmelzen. Die kontrollierte thermische Energie des Lasers schmilzt die Oberfläche eines Metallteils, verändert sein Aussehen und erzeugt eine lesbare Markierung. Dieses Verfahren verändert die Oberflächenstruktur und lässt das Licht in den Bereichen, in denen der Laser gescannt wurde, anders reflektieren.

Schichtentfernung. Laser entfernen eine hinzugefügte Schicht, wie z. B. Farbe oder Eloxierung, von einer Metalloberfläche und legen das unberührte Metall darunter frei.