Several important factors affecting the cutting precision of customized 532nm laser

The principle of laser cutting is to melt and evaporate the workpiece by the energy released when the laser beam is irradiated on the surface of the workpiece to achieve the purpose of cutting and engraving. Cutting accuracy is an important part of measuring the processing effect of a laser cutting machine, but the laser cutting accuracy does not entirely depend on the equipment itself, but is composed of many factors. Among them, several important factors affecting the accuracy of laser cutting processing:

Several important factors affecting the accuracy of laser cutting

1: The size of the spot after the laser beam passes through the focus: the smaller the spot after the laser beam is concentrated, the higher the laser cutting processing accuracy, especially the smaller the slit, the smallest spot can reach 0.01mm.

2: The positioning accuracy of the worktable determines the repeatability of the laser cutting process. The higher the worktable accuracy, the higher the cutting accuracy.

3: The greater the thickness of the workpiece, the lower the accuracy and the greater the slit. Since the laser beam is tapered, the slit is also tapered, and the thickness of 0.3mm material is much smaller than the slit of 2mm.

4: The material of the workpiece has a certain influence on the laser cutting accuracy. In the same situation, the cutting accuracy of different materials is slightly different, even if it is the same material, if the composition of the material is different, the cutting accuracy will be different.

Wie lässt sich also eine hohe Präzision beim Laserschneiden erreichen? Nach jahrelanger Praxis wurden mehrere Schlüsseltechnologien zur Verbesserung der Genauigkeit des Laserschneidens zusammengefasst:

Eine davon ist die Technologie zur Steuerung der Fokusposition. Je kleiner die Brennweite der Fokussierlinse, desto kleiner der Durchmesser des Brennflecks, daher ist es sehr wichtig, die Position des Brennpunkts relativ zur Oberfläche des zu schneidenden Materials zu kontrollieren.

Die zweite ist die Technologie der Schneidperforation. Bei jeder thermischen Schneidtechnik, außer in wenigen Fällen, die vom Rand der Platte ausgehen können, muss in der Regel ein kleines Loch in die Platte gebohrt werden. Früher wurde bei der Laserstanz-Verbundmaschine ein Locher verwendet, um ein Loch auszustanzen, und dann wurde ein Laser verwendet, um mit dem Schneiden aus dem kleinen Loch zu beginnen.

Das dritte ist das Düsendesign und die Luftstromsteuerungstechnologie. Beim Laserschneiden von Stahl werden Sauerstoff und ein fokussierter Laserstrahl durch die Düse auf das zu schneidende Material geschossen und bilden so einen Luftstrom. Die Grundvoraussetzung für den Luftstrom ist, dass der Luftstrom in den Einschnitt groß und die Geschwindigkeit hoch sein sollte, damit das Einschnittmaterial durch ausreichende Oxidation die exotherme Reaktion vollständig ausführen kann; Gleichzeitig ist genügend Schwung vorhanden, um das geschmolzene Material herauszuspritzen.

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 Das Laserschneiden hat keine Grate und eine hohe Präzision, was besser ist als das Plasmaschneiden

Das Laserschneiden hat keine Grate und eine hohe Präzision, was besser ist als das Plasmaschneiden. Da das moderne Laserschneidsystem des Mikrocomputerprogramms Werkstücke unterschiedlicher Formen und Größen problemlos schneiden kann (die Zeichnung des Werkstücks kann auch geändert werden), wird es für viele elektromechanische Fertigungsindustrien häufig dem Stanz- und Formprozess vorgezogen; Trotz seiner Verarbeitungsgeschwindigkeit ist es langsamer als das Stanzen, verbraucht jedoch keine Formen, muss keine Formen reparieren und spart Zeit für den Formenwechsel, wodurch Verarbeitungskosten gespart und die Produktkosten gesenkt werden, sodass es im Allgemeinen wirtschaftlicher ist. Deshalb ist es so beliebt.